Recepción
de Materias Primas:
En
esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas
para verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.
Preparación de las
mezclas: se divide en cuatro partes:
Almacenamiento: consiste en separar y almacenar las distintas materias primas en diferentes
sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización. 
Pesaje: se pesa cada uno de los
componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de
las materias primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo
previamente establecido y con una adición específica de agua, los componentes
son mezclados totalmente.
Transporte: Finalmente la mezcla es enviada
por medio de elevadores y transportadores hasta los silos donde queda
finalmente lista para ser cargada al horno.
Fusión
de la mezcla y refinación del vidrio: El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las
materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con
materiales refractarios resistentes al calor. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el
otro se extrae el vidrio fundido.
Proceso
de refinación: aquí
se eliminan pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones
de las materias primas; este proceso empieza casi simultáneamente con el
proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté
completamente líquida.
Luego el vidrio
fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se
intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para
posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.
Acondicionamiento
del vidrio: El canal es el
encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las
máquinas formadoras de envases.
Durante este
trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente de tal manera que
al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar.
Formación
del envase: Una vez se ha
acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio por medio
de un sistema de partes refractarias. Después la
gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que
consiste en una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde
la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de
moldura.
Las
botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos:
Para formar una botella se
necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición o en aleaciones
metálicas especiales.
Las piezas usadas
son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el premolde,
la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el
molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan
de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se
traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la
llevará al archa de recocido. 
Proceso
soplo y soplo: Después
de lograr el cargue de la gota en el premolde se utiliza aire comprimido para
empujar el vidrio y formar el terminado; Después con aire comprimido se sopla
el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón que es
trasferido al molde. Después de esto la botella es retirada del molde y puesta
sobre el transportador de línea, mediante los barredores, que se encarga de
llevarla al archa de recocido. 
Recocido
del envase: Cuando se forma la
botella, el vidrio se enfría muy rápido, y la botella se tensiona y se debilita.
El archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones. En el archa se
calienta de nuevo la botella ya formada durante unos diez minutos, disminuyendo
luego lentamente la temperatura. 
Inspección
del envase formado: Después
las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona
de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos,
dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación
de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas
que tengan defectos, garantizando así que la producción que se enviará al
cliente sea de excelente calidad.
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